কারখানা | চীনের প্রস্তুতকারক ও সরবরাহকারী

দেশীয় ফ্লেক্সিবল প্যাকেজিং প্রস্তুতকারকদের জন্য ফিল্ম ফ্লেক্সো প্রিন্টিং এখনও তেমন উন্নত নয়। কিন্তু দীর্ঘমেয়াদে ভবিষ্যতে ফ্লেক্সো প্রিন্টিং প্রযুক্তির বিকাশের অনেক সুযোগ রয়েছে। এই প্রবন্ধে ফিল্ম ফ্লেক্সো প্রিন্টিংয়ের বারোটি সাধারণ সমস্যা ও তার সমাধান সংক্ষেপে তুলে ধরা হলো। তথ্যসূত্র হিসেবে: ওয়েব প্রিন্টিং মেশিন, ফ্লেক্সো প্রিন্টিং মেশিন, এনভেলপ ব্যাগ তৈরির মেশিন, মেডিকেল পেপার প্রিন্টিং মেশিন, রোল কাটিং মেশিন।

১. ফিল্মের উপর ছাপের স্থায়িত্ব দুর্বল এবং এটি ঘষা ও মাজারোধী নয়।

কারণ ও প্রতিকারের পরামর্শ: ওয়েব প্রিন্টিং মেশিন, ফ্লেক্সো প্রিন্টিং মেশিন, এনভেলপ ব্যাগ তৈরির মেশিন, মেডিকেল পেপার প্রিন্টিং মেশিন, রোল কাটিং মেশিন

(1) PE বা PP ফিল্মে কোনো পৃষ্ঠতল প্রক্রিয়াকরণ করা হয়নি অথবা পৃষ্ঠতল প্রক্রিয়াকরণের ফলাফল আশানুরূপ নয়, এবং ফিল্মটির পৃষ্ঠটান (3.6～3.8)×10-2 N/m এর চেয়ে কম। ফিল্মটির পৃষ্ঠটান পরীক্ষা করার জন্য পৃষ্ঠটান পরীক্ষার তরল ব্যবহার করুন। যদি এটি প্রয়োজনীয়তা পূরণে ব্যর্থ হয়, তবে এটিকে পুনরায় পৃষ্ঠতল প্রক্রিয়াকরণ করা উচিত। ওয়েব প্রিন্টিং মেশিন, ফ্লেক্সো প্রিন্টিং মেশিন, খামের ব্যাগ তৈরির মেশিন, মেডিকেল পেপার প্রিন্টিং মেশিন, রোল কাটিং মেশিন।

(2) কালি অতিরিক্ত পাতলা হয়ে গেছে, আঠা নষ্ট হয়ে গেছে, অথবা থিনার ভুলভাবে ব্যবহার করা হয়েছে। সঠিকভাবে তরল নির্বাচন করুন, এবং পাতলা করার সময় কালির সান্দ্রতা 25 থেকে 35 সেকেন্ডের মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত।

(3) ফিল্মের সাথে কালির লেগে থাকার ক্ষমতা দুর্বল। কালির ধরন পরিবর্তন করুন, অথবা কালি প্রস্তুতকারকের সাথে আলোচনা করুন।

২. স্ট্যাকড ওয়েব প্রিন্টিং মেশিন, ফ্লেক্সো প্রিন্টিং মেশিন, খাম ও ব্যাগ তৈরির মেশিন, মেডিকেল পেপার প্রিন্টিং মেশিন, রোল কাটিং মেশিন

(1) কালিতে ময়লা আছে, কালিটি ছেঁকে নেওয়া উচিত অথবা নতুন কালি দিয়ে বদলে নেওয়া উচিত।

(2) কালি ঘন, এবং 25 থেকে 35 সেকেন্ডের জন্য নির্দিষ্ট পরিমাণ থিনার যোগ করে কালির সান্দ্রতা একটি উপযুক্ত মানে সামঞ্জস্য করা যেতে পারে।

(3) কালি খুব দ্রুত শুকিয়ে যায়। কালি শুকানোর গতি কমাতে সঠিক পরিমাণে ধীরে-শুকানো তরল যোগ করুন।

৩, নকশার রঙ পরিবর্তন করা হয়, ওয়েব প্রিন্টিং মেশিন, ফ্লেক্সো প্রিন্টিং মেশিন, খাম ব্যাগ তৈরির মেশিন, মেডিকেল পেপার প্রিন্টিং মেশিন, রোল কাটিং মেশিন

কারণসমূহ এবং চিকিৎসার মতামত:

(1) কালির সান্দ্রতা পরিবর্তিত হয়। কালি পাতলা করার সময়, যোগ করার সাথে সাথে নাড়তে থাকুন যাতে কালি দ্রাবকে সম্পূর্ণরূপে দ্রবীভূত হয় এবং আদর্শ সান্দ্রতা নিয়ন্ত্রণ করা যায়। সম্ভব হলে, আরও ভালো ফলাফলের জন্য যান্ত্রিক সঞ্চালন পাম্প যোগ করা যেতে পারে।

(2) কালি কিছু সময় ব্যবহার করার পর, কালির ঘনত্ব কমাতে ডাইলুয়েন্ট যোগ করুন। প্রতি ৩০ মিনিট অন্তর ডাইলুয়েন্ট যোগ করা উচিত। ২ থেকে ৩ বার ডাইলুয়েন্ট যোগ করার পর, কালির ঘনত্ব কমে যাওয়া এড়াতে একই সময়ে মূল কালির কিছু অংশ যোগ করে ভালোভাবে নাড়তে হবে।

৪. মিশ্র রঙের ওয়েব প্রিন্টিং মেশিন, ফ্লেক্সো প্রিন্টিং মেশিন, খাম ও ব্যাগ তৈরির মেশিন, মেডিকেল পেপার প্রিন্টিং মেশিন, রোল কাটিং মেশিন

রঙ মেশানো বলতে বোঝায় যে, আগের রঙের কালির দ্বারা পরের রঙের কালি দূষিত হয়ে যায়, অথবা রঙ ছড়িয়ে পড়ে ও স্থানান্তরিত হয়।

(1) আগের রঙের কালি খুব ধীরে শুকায়, অথবা পরের রঙের কালি খুব দ্রুত শুকিয়ে যায়। নির্দিষ্ট পরিস্থিতি অনুযায়ী, উপযুক্ত দ্রাবক ব্যবহার করুন (আগের রঙের কালি অবশ্যই ভালোভাবে শুকাতে হবে), অথবা প্রতিটি অংশের হিটিং সিস্টেমের তাপমাত্রা সামঞ্জস্য করুন।

(2) কালির সান্দ্রতা খুব বেশি। কালির সান্দ্রতা যথাযথভাবে হ্রাস করুন। ওয়েব প্রিন্টিং মেশিন ফ্লেক্সো প্রিন্টিং মেশিন খাম ব্যাগ তৈরির মেশিন মেডিকেল পেপার প্রিন্টিং মেশিন রোল কাটিং মেশিন

(3) সাবস্ট্রেট ফিল্মে থাকা প্লাস্টিসাইজার দ্বারা প্রভাবিত হয়। ফিল্ম প্লাস্টিসাইজারের প্রকারভেদ এবং সতর্কতা সম্পর্কে জানুন, এবং ফিল্মটি উপযুক্ত না হলে তা প্রতিস্থাপন করুন।

(4) কালিতে রঞ্জক এবং রঙের অনুপযুক্ত ব্যবহারের কারণে স্থানান্তর ঘটে। কালি তৈরির কাঁচামাল হিসেবে রঙ ব্যবহার এড়িয়ে চলার চেষ্টা করা উচিত।

৫. মুদ্রিত সামগ্রী পুনরায় মোড়ানোর আঠালোতা

(1) কালি শুকানোর গতি ধীর, এবং মুদ্রিত সামগ্রীতে বেশি অবশিষ্ট দ্রাবক থাকে। কালির শুকানোর গতি সামঞ্জস্য করুন, দ্রুত-শুকানো তরল যোগ করুন অথবা অবশিষ্ট দ্রাবকের পরিমাণ কমানোর জন্য শুকানোর তাপমাত্রা যথাযথভাবে বাড়ান। ওয়েব প্রিন্টিং মেশিন, ফ্লেক্সো প্রিন্টিং মেশিন, খাম ব্যাগ তৈরির মেশিন, মেডিকেল পেপার প্রিন্টিং মেশিন, রোল কাটিং মেশিন

(2) যদি রিওয়াইন্ডিং টেনশন খুব বেশি হয়, তাহলে রিওয়াইন্ডিং টেনশন যথাযথভাবে কমানো উচিত।

(3) রিওয়াইন্ডিং করার সময় বাতাসের তাপমাত্রা এবং আর্দ্রতা তুলনামূলকভাবে বেশি থাকে। ওয়েব প্রিন্টিং মেশিন ফ্লেক্সো প্রিন্টিং মেশিন খাম ব্যাগ তৈরির মেশিন মেডিকেল পেপার প্রিন্টিং মেশিন রোল কাটিং মেশিন

(4) শুকানোর তাপমাত্রা খুব বেশি, যার ফলে ফিল্মের পৃষ্ঠের তাপমাত্রা খুব বেশি হয়ে যায়, রিওয়াইন্ডিংয়ের সময় সঞ্চিত তাপ সময়মতো ছড়িয়ে পড়তে পারে না, অথবা শীতল করার প্রক্রিয়াটি সংক্ষিপ্ত, এবং ফিল্মের শীতলীকরণ অপর্যাপ্ত। শুকানোর তাপমাত্রা খুব বেশি নির্ধারণ করা উচিত নয়, অথবা শীতল করার সময় বাড়ানো উচিত। ওয়েব প্রিন্টিং মেশিন, ফ্লেক্সো প্রিন্টিং মেশিন, খাম ব্যাগ তৈরির মেশিন, মেডিকেল পেপার প্রিন্টিং মেশিন, রোল কাটিং মেশিন।

৬. নকশাটির কিনারা অমসৃণ এবং চিহ্নটির চারপাশে অনিয়মিত ঝলকানি রয়েছে।

কারণসমূহ এবং চিকিৎসার মতামত:

(1) ইঙ্ক ট্রান্সফার রোলার এবং প্রিন্টিং প্লেটের মধ্যে চাপ উপযুক্ত নয়, সাধারণত চাপ খুব বেশি থাকে। উভয়ের মধ্যে চাপ যথাযথভাবে সামঞ্জস্য করা উচিত।

(2) প্রিন্টিং প্লেট বা অ্যানিলক্স রোলারে কালি শুকিয়ে গেছে। কালিতে ধীরে-শুকানো দ্রাবক যোগ করুন, অথবা কালির ট্যাঙ্কটি ঢেকে দিন যাতে কালিতে থাকা দ্রাবকের বাষ্পীভবন হ্রাস পায়।

(3) কালি খুব ঘন। 25-35 সেকেন্ডের মধ্যে কালির ঘনত্ব নিয়ন্ত্রণ করুন, অথবা মুদ্রণের পরিস্থিতি অনুযায়ী নমনীয়ভাবে কালির ঘনত্ব নিয়ন্ত্রণ করুন।

(4) স্থির বিদ্যুতের প্রভাবে প্রিন্টের কিনারায় অমসৃণতা এবং অতিরিক্ত অংশ দেখা যায়। একটি স্থির বিদ্যুৎ অপসারণ যন্ত্র স্থাপন করুন, অথবা কালিতে পরিমাণমতো স্থির বিদ্যুৎ-রোধী উপাদান যোগ করুন।

　　১. ফিল্মের উপর ছাপের স্থায়িত্ব দুর্বল এবং এটি ঘষা ও মাজারোধী নয়।

　　(1) PE বা PP ফিল্মের কোনও পৃষ্ঠতল প্রক্রিয়াকরণ নেই অথবা পৃষ্ঠতল প্রক্রিয়াকরণের প্রভাব আশানুরূপ নয়, এবং ফিল্মের পৃষ্ঠটান (3.6) এর চেয়ে কম।～3.8)×10-2N/m। ফিল্মের পৃষ্ঠটান নির্ণয় করার জন্য পৃষ্ঠটান পরীক্ষার তরল ব্যবহার করুন। যদি এটি প্রয়োজনীয়তা পূরণে ব্যর্থ হয়, তবে এটিকে পুনরায় পৃষ্ঠতল প্রক্রিয়াকরণ করা উচিত। ওয়েব প্রিন্টিং মেশিন, ফ্লেক্সো প্রিন্টিং মেশিন, খাম ব্যাগ তৈরির মেশিন, মেডিকেল পেপার প্রিন্টিং মেশিন, রোল কাটিং মেশিন।

　　কারণসমূহ এবং চিকিৎসার মতামত:

　　৫. মুদ্রিত সামগ্রী পুনরায় মোড়ানোর আঠালোতা

　　৬. নকশাটির কিনারা অমসৃণ এবং চিহ্নটির চারপাশে অনিয়মিত ঝলকানি রয়েছে।

　　কারণসমূহ এবং চিকিৎসার মতামত:

পোস্ট করার সময়: এপ্রিল-১৩-২০২২